SAS (ସିରିଆଲ୍ ଆଟାଚ୍ଡ୍ SCSI) ହେଉଛି SCSI ପ୍ରଯୁକ୍ତିର ଏକ ନୂତନ ପିଢ଼ି। ଏହା ଲୋକପ୍ରିୟ ସିରିଏଲ୍ ATA (SATA) ହାର୍ଡ ଡିସ୍କ ସହିତ ସମାନ। ଏହା ଅଧିକ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ବେଗ ହାସଲ କରିବା ଏବଂ ସଂଯୋଗ ଲାଇନ୍ କୁ ଛୋଟ କରି ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ସ୍ଥାନ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ସିରିଏଲ୍ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ବ୍ୟବହାର କରେ। ବେୟାର ୱାୟାର ପାଇଁ, ବର୍ତ୍ତମାନ ମୁଖ୍ୟତଃ ବୈଦ୍ୟୁତିକ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାରୁ ପୃଥକ କରିବା ପାଇଁ, 6G ଏବଂ 12G ରେ ବିଭକ୍ତ, SAS4.0 24G, କିନ୍ତୁ ମୁଖ୍ୟଧାରାର ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ମୂଳତଃ ସମାନ, ଆଜି ଆମେ ମିନି SAS ବେୟାର ୱାୟାର ପରିଚୟ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଅଂଶୀଦାର କରିବାକୁ ଆସିଛୁ। SAS ଉଚ୍ଚ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଲାଇନ୍ ପାଇଁ, ପ୍ରତିବାଧା, ଆଟେନୁଏସନ୍, ଲୁପ୍ କ୍ଷତି, କ୍ରସୱିଶ୍ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ସୂଚକଗୁଡ଼ିକ ସବୁଠାରୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ, ଏବଂ SAS ଉଚ୍ଚ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଲାଇନ୍ କାର୍ଯ୍ୟ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ସାଧାରଣତଃ 2.5GHz କିମ୍ବା ଅଧିକ ଉଚ୍ଚ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଅଧୀନରେ, ଆସନ୍ତୁ ଦେଖିବା କିପରି ଏକ ଯୋଗ୍ୟ ହାଇ ସ୍ପିଡ୍ ଲାଇନ୍ SAS ଉତ୍ପାଦନ କରିବେ।
SAS କେବୁଲ ଗଠନ ପରିଭାଷା
ଉଚ୍ଚ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଯୋଗାଯୋଗ କେବୁଲ୍ ସାଧାରଣତଃ ଫୋମିଂ ପଲିଥିନ୍ କିମ୍ବା ଫୋମ୍ଡ୍ ପଲିପ୍ରୋପିଲିନ୍ ରୁ ଇନସୁଲେସନ୍ ସାମଗ୍ରୀ ଭାବରେ ତିଆରି ହୋଇଥାଏ, ଚାର୍ଟର ଫ୍ଲାଇଟ୍ସରେ ଦୁଇଟି ଇନସୁଲେଟ୍ଡ୍ କଣ୍ଡକ୍ଟର୍ ଏକ ଗ୍ରାଉଣ୍ଡ ୱାୟାର (ବଜାରରେ ଏକ ନିର୍ମାତା ଦୁଇଟି ଡବଲ୍ ୱେ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତି) ସହିତ, ଇନସୁଲେଟେଡ୍ କଣ୍ଡକ୍ଟର୍ ଏବଂ ଗ୍ରାଉଣ୍ଡ ୱାୟାର ୱାଇଣ୍ଡିଂ ଏବଂ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଫଏଲ୍ ଏବଂ ଲାମିନେସନ୍ ପଲିଷ୍ଟର ବେଲ୍ଟ ବାହାରେ, ଇନସୁଲେଟ୍ଡ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ, ଉଚ୍ଚ-ଗତି ପ୍ରସାରଣ ଏବଂ ସ୍ଥାନାନ୍ତର ତତ୍ତ୍ୱର ଗଠନ ଏବଂ ବୈଦ୍ୟୁତିକ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଆବଶ୍ୟକତା।
କଣ୍ଡକ୍ଟର ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକତା
SAS ପାଇଁ, ଯାହା ଏକ ଉଚ୍ଚ ଆବୃତ୍ତି ପରିବହନ ଲାଇନ ମଧ୍ୟ, ପ୍ରତ୍ୟେକ ଅଂଶର ଗଠନମୂଳକ ସମାନତା ହେଉଛି କେବୁଲର ପରିବହନ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବାର ପ୍ରମୁଖ କାରଣ। ତେଣୁ, ଉଚ୍ଚ ଆବୃତ୍ତି ପରିବହନ ଲାଇନର ପରିବାହକ ଭାବରେ, ପୃଷ୍ଠ ଗୋଲାକାର ଏବଂ ମସୃଣ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଜାଲି ବ୍ୟବସ୍ଥା ଗଠନ ସମାନ ଏବଂ ସ୍ଥିର ହୋଇଥାଏ, ଯାହା ଦ୍ୱାରା ଲମ୍ବ ଦିଗରେ ବୈଦ୍ୟୁତିକ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାର ସମାନତା ସୁନିଶ୍ଚିତ ହୁଏ; କଣ୍ଡକ୍ଟରର ଏକ ଅପେକ୍ଷାକୃତ କମ୍ DC ପ୍ରତିରୋଧ ମଧ୍ୟ ରହିବା ଉଚିତ; ସେହି ସମୟରେ ତାର, ଉପକରଣ କିମ୍ବା ଅନ୍ୟ ଡିଭାଇସ ଭିତର କଣ୍ଡକ୍ଟର ବଙ୍କା ସାମୟିକ କିମ୍ବା ଆପେରିୟଡିକ୍ ବଙ୍କା, ବିକୃତି ଏବଂ କ୍ଷତି ଇତ୍ୟାଦି ହେତୁ ଏଡାଯିବା ଉଚିତ। ଉଚ୍ଚ ଆବୃତ୍ତି ପରିବହନ ଲାଇନରେ, କଣ୍ଡକ୍ଟର ପ୍ରତିରୋଧ ମୁଖ୍ୟ କାରକଗୁଡ଼ିକର କେବୁଲ ଆଟେନୁଏସନ୍ (ଉଚ୍ଚ ଆବୃତ୍ତି ପାରାମିଟର ବେସ୍ ପେପର୍ 01 - ଆଟେନୁଏସନ୍) ଦ୍ୱାରା ହୁଏ, କଣ୍ଡକ୍ଟର ପ୍ରତିରୋଧ ହ୍ରାସ କରିବାର ଦୁଇଟି ଉପାୟ ଅଛି: କଣ୍ଡକ୍ଟର ବ୍ୟାସ ବୃଦ୍ଧି କରେ, କମ୍ ପ୍ରତିରୋଧକତା ସହିତ କଣ୍ଡକ୍ଟର ସାମଗ୍ରୀ ବାଛନ୍ତୁ। ଯେତେବେଳେ କଣ୍ଡକ୍ଟର ବ୍ୟାସ ବୃଦ୍ଧି କରାଯାଏ, ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରତିରୋଧର ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିବା ପାଇଁ, ଇନସୁଲେସନ ଏବଂ ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦର ବାହ୍ୟ ବ୍ୟାସ ସେହି ଅନୁସାରେ ବୃଦ୍ଧି କରାଯିବା ଉଚିତ, ଯାହା ଫଳରେ ଖର୍ଚ୍ଚ ବୃଦ୍ଧି ଏବଂ ଅସୁବିଧାଜନକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ହୁଏ। ରୂପା ପାଇଁ ସାଧାରଣତଃ ବ୍ୟବହୃତ କମ୍ ପ୍ରତିରୋଧକତା ସାମଗ୍ରୀ, ତତ୍ତ୍ୱଗତ ଭାବରେ, ରୂପା ପରିବାହୀ ବ୍ୟବହାର କରେ, ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦ ବ୍ୟାସ ହ୍ରାସ ପାଇବ, ଏକ ଉତ୍ତମ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ରହିବ, କିନ୍ତୁ ରୂପାର ମୂଲ୍ୟ ତମ୍ବା ମୂଲ୍ୟ ଅପେକ୍ଷା ବହୁତ ଅଧିକ ହୋଇଥିବାରୁ, ମୂଲ୍ୟ ଅତ୍ୟଧିକ, ଉତ୍ପାଦନ କରିପାରିବ ନାହିଁ, ମୂଲ୍ୟ ଏବଂ କମ୍ ପ୍ରତିରୋଧକତାକୁ ବିଚାରକୁ ନେବା ପାଇଁ, ଆମେ କେବୁଲ କଣ୍ଡକ୍ଟର ଡିଜାଇନ୍ କରିବା ପାଇଁ ଚର୍ମ ପ୍ରଭାବ ବ୍ୟବହାର କରିଥିଲୁ, ବର୍ତ୍ତମାନ, SAS 6G ବୈଦ୍ୟୁତିକ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ପୂରଣ କରିବା ପାଇଁ ଟିନ୍ ହୋଇଥିବା ତମ୍ବା ପରିବାହୀ ବ୍ୟବହାର କରେ, ଯେତେବେଳେ SAS 12G ଏବଂ 24G ରୂପା-ପ୍ଲେଟେଡ୍ କଣ୍ଡକ୍ଟର ବ୍ୟବହାର କରିବା ଆରମ୍ଭ କରନ୍ତି।
ଯେତେବେଳେ ପରିବାହକରେ ବିକଳ୍ପ କରେଣ୍ଟ କିମ୍ବା ବିକଳ୍ପ ବିଦ୍ୟୁତ୍-ଚୁମ୍ବକୀୟ କ୍ଷେତ୍ର ଥାଏ, ସେତେବେଳେ ପରିବାହକରେ ଅସମାନ ବିଦ୍ୟୁତ୍ ବଣ୍ଟନର ଘଟଣା ଘଟିବ। ପରିବାହକର ପୃଷ୍ଠରୁ ଦୂରତା ବୃଦ୍ଧି ପାଇବା ସହିତ, ପରିବାହକରେ ବିଦ୍ୟୁତ୍ ଘନତା ଘାତକ ଭାବରେ ହ୍ରାସ ପାଏ, ଅର୍ଥାତ୍, ପରିବାହକରେ ବିଦ୍ୟୁତ୍ ଘନତା ପରିବାହକ ପୃଷ୍ଠ ଉପରେ କେନ୍ଦ୍ରିତ ହୁଏ। ବିଦ୍ୟୁତ୍ ଗତିର ଦିଗକୁ ଲମ୍ବ ଭାବରେ କ୍ରସ୍ ସେକ୍ସନ ଦୃଷ୍ଟିକୋଣରୁ, ପରିବାହକର କେନ୍ଦ୍ର ଅଂଶରେ ବିଦ୍ୟୁତ୍ ତୀବ୍ରତା ମୂଳତଃ ଶୂନ୍ୟ, ଅର୍ଥାତ୍, ପ୍ରାୟ କୌଣସି ବିଦ୍ୟୁତ୍ ପ୍ରବାହ ନାହିଁ, କେବଳ ପରିବାହକ ଧାରର ଅଂଶରେ ଉପ-ପ୍ରବାହ ରହିବ। ସରଳ ଭାଷାରେ, ବିଦ୍ୟୁତ୍ ଗତି କଣ୍ଡକ୍ଟରର "ତ୍ୱଚା" ଅଂଶରେ କେନ୍ଦ୍ରିତ ହୋଇଥାଏ, ତେଣୁ ଏହାକୁ ତ୍ୱଚା ପ୍ରଭାବ କୁହାଯାଏ ଏବଂ ଏହି ପ୍ରଭାବ ମୂଳତଃ ପରିବର୍ତ୍ତିତ ବିଦ୍ୟୁତ୍-ଚୁମ୍ବକୀୟ କ୍ଷେତ୍ର ଦ୍ୱାରା ପରିବାହକ ଭିତରେ ଏକ ଘୂର୍ଣ୍ଣି ବିଦ୍ୟୁତ୍ କ୍ଷେତ୍ର ସୃଷ୍ଟି କରିବା ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ, ଯାହା ମୂଳ ବିଦ୍ୟୁତ୍ କ୍ଷେତ୍ରକୁ ବାତିଲ କରେ। ଚର୍ମ ପ୍ରଭାବ ଯୋଗୁଁ ବିକଳ୍ପ କରେଣ୍ଟର ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ବୃଦ୍ଧି ସହିତ କଣ୍ଡକ୍ଟରର ପ୍ରତିରୋଧ ବୃଦ୍ଧି ପାଏ, ଏବଂ ତାର ପରିବହନର କରେଣ୍ଟ ଦକ୍ଷତା ହ୍ରାସ ପାଏ, ଧାତୁ ସମ୍ବଳ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ, କିନ୍ତୁ ଉଚ୍ଚ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଯୋଗାଯୋଗ କେବୁଲର ଡିଜାଇନରେ, କିନ୍ତୁ ଏହି ନୀତିର ଲାଭ ଉଠାଇପାରିବେ, ଧାତୁ ବ୍ୟବହାର ହ୍ରାସ କରିବା ଆଧାରରେ ସମାନ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିବା ପାଇଁ ପୃଷ୍ଠରେ ରୂପା ପ୍ଲେଟିଂ କରିବାର ପଦ୍ଧତି ସହିତ, ଏହିପରି ଖର୍ଚ୍ଚ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ।
ଇନସୁଲେସନ ଆବଶ୍ୟକତା
ଇନସୁଲେସନ ମାଧ୍ୟମ ସମାନ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ, ଯାହା କଣ୍ଡକ୍ଟର ସହିତ ସମାନ। ଏକ ନିମ୍ନ ଡାଇଲେକ୍ଟ୍ରିକ୍ ସ୍ଥିରାଙ୍କ S ଏବଂ ଡାଇଲେକ୍ଟ୍ରିକ୍ କ୍ଷତି କୋଣର ଟାଞ୍ଜେଣ୍ଟ ପାଇବା ପାଇଁ, SAS କେବୁଲଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣତଃ PP କିମ୍ବା FEP ଦ୍ୱାରା ଇନସୁଲେଟ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ କିଛି SAS କେବୁଲଗୁଡ଼ିକ ଫୋମ ଦ୍ୱାରା ମଧ୍ୟ ଇନସୁଲେଟ ହୋଇଥାଏ। ଯେତେବେଳେ ଫୋମିଂ ଡିଗ୍ରୀ 45% ରୁ ଅଧିକ ହୁଏ, ରାସାୟନିକ ଫୋମିଂ ହାସଲ କରିବା କଷ୍ଟକର ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ଫୋମିଂ ଡିଗ୍ରୀ ସ୍ଥିର ନୁହେଁ, ତେଣୁ 12G ରୁ ଅଧିକ କେବୁଲକୁ ଭୌତିକ ଫୋମିଂ ଗ୍ରହଣ କରିବାକୁ ପଡିବ।
ଭୌତିକ ଫୋମ୍ ହୋଇଥିବା ଏଣ୍ଡୋଡର୍ମିସର ମୁଖ୍ୟ କାର୍ଯ୍ୟ ହେଉଛି ପରିବାହୀ ଏବଂ ଇନସୁଲେସନ ମଧ୍ୟରେ ଆବଦ୍ଧତା ବୃଦ୍ଧି କରିବା। ଇନସୁଲେଟିଂ ସ୍ତର ଏବଂ କଣ୍ଡକ୍ଟର ମଧ୍ୟରେ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଆବଦ୍ଧତା ନିଶ୍ଚିତ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ; ଅନ୍ୟଥା, ଇନସୁଲେଟିଂ ସ୍ତର ଏବଂ କଣ୍ଡକ୍ଟର ମଧ୍ୟରେ ଏକ ବାୟୁ ବ୍ୟବଧାନ ସୃଷ୍ଟି ହେବ, ଯାହା ଫଳରେ ଡାଇଇଲେକ୍ଟ୍ରିକ୍ ସ୍ଥିରାଙ୍କ £ ଏବଂ ଡାଇଇଲେକ୍ଟ୍ରିକ୍ କ୍ଷତି କୋଣର ଟାଞ୍ଜେଣ୍ଟ ମୂଲ୍ୟରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହେବ।
ପଲିଥିନ୍ ଇନସୁଲେସନ୍ ସାମଗ୍ରୀକୁ ସ୍କ୍ରୁ ମାଧ୍ୟମରେ ନାକକୁ ବାହାର କରାଯାଏ, ଏବଂ ନାକରୁ ବାହାରିବା ସମୟରେ ହଠାତ୍ ବାୟୁମଣ୍ଡଳୀୟ ଚାପର ସମ୍ମୁଖୀନ ହୋଇ ଗାତ ସୃଷ୍ଟି କରେ ଏବଂ ବବୁଲ୍ ସଂଯୋଗ କରେ। ଫଳସ୍ୱରୂପ, କଣ୍ଡକ୍ଟର ଏବଂ ଡାଇ ଓପନିଂ ମଧ୍ୟରେ ଗ୍ୟାସ ନିର୍ଗତ ହୁଏ, ଯାହା କଣ୍ଡକ୍ଟର ପୃଷ୍ଠରେ ଏକ ଲମ୍ବା ବବୁଲ୍ ଗର୍ତ୍ତ ସୃଷ୍ଟି କରେ। ଉପରୋକ୍ତ ଦୁଇଟି ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ ପାଇଁ, ଫୋମ୍ ସ୍ତରକୁ ଏକା ସମୟରେ ବାହାର କରିବା ଆବଶ୍ୟକ... କଣ୍ଡକ୍ଟର ପୃଷ୍ଠରେ ଗ୍ୟାସ ମୁକ୍ତ ହେବାରୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ପତଳା ଚର୍ମକୁ ଭିତର ସ୍ତରରେ ଚିପି ଦିଆଯାଏ, ଏବଂ ଭିତର ସ୍ତର ବବୁଲ୍ଗୁଡ଼ିକୁ ସିଲ୍ କରିପାରିବ ଯାହା ଦ୍ୱାରା ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ମାଧ୍ୟମର ସମାନ ସ୍ଥିରତା ନିଶ୍ଚିତ ହୋଇପାରିବ, ଯାହା ଦ୍ୱାରା କେବୁଲର ଆଟେନୁଏସନ୍ ଏବଂ ବିଳମ୍ବ ହ୍ରାସ ପାଇବ ଏବଂ ସମଗ୍ର ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ଲାଇନରେ ଏକ ସ୍ଥିର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ପ୍ରତିବାଧା ସୁନିଶ୍ଚିତ ହେବ। ଏଣ୍ଡୋଡର୍ମିସ୍ ଚୟନ ପାଇଁ, ଏହା ଉଚ୍ଚ-ଗତିର ଉତ୍ପାଦନ ପରିସ୍ଥିତିରେ ପତଳା-କାନ୍ଥ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଜନ୍ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିବାକୁ ପଡିବ, ଅର୍ଥାତ୍, ସାମଗ୍ରୀରେ ଉତ୍କୃଷ୍ଟ ଟେନସାଇଲ୍ ଗୁଣ ରହିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଏହି ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିବା ପାଇଁ LLDPE ହେଉଛି ସର୍ବୋତ୍ତମ ପସନ୍ଦ।
ଉପକରଣ ଆବଶ୍ୟକତା
କେବୁଲ୍ ଉତ୍ପାଦନର ମୂଳ ଆଧାର ହେଉଛି ଇନସୁଲେଟେଡ୍ କୋର୍ ତାର, ଏବଂ ପରବର୍ତ୍ତୀ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଉପରେ କୋର୍ ତାରର ଗୁଣବତ୍ତାର ଏକ ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରଭାବ ପଡ଼ିଥାଏ। କୋର୍ ତାର ଗ୍ରହଣ କରିବା ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଉତ୍ପାଦନ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକରେ କୋର୍ ତାରର ଏକରୂପତା ଏବଂ ସ୍ଥିରତା ଏବଂ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାରାମିଟର, କୋର୍ ତାରର ବ୍ୟାସ, ପାଣିରେ କ୍ୟାପାସିଟାନ୍ସ, ସାନ୍ଦ୍ରତା ଇତ୍ୟାଦି ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଅନଲାଇନ୍ ମନିଟରିଂ ଏବଂ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କାର୍ଯ୍ୟ ରହିବା ଆବଶ୍ୟକ।
ଡିଫରେନ୍ସିଆଲ୍ ୱାୟାରିଂ ପୂର୍ବରୁ, ସ୍ୱ-ଆଡେସିଭ୍ ପଲିଷ୍ଟର୍ ବେଲ୍ଟକୁ ଗରମ କରି ଗରମ ତରଳୁଥିବା ଆଡେସିଭ୍ କୁ ସ୍ୱ-ଆଡେସିଭ୍ ପଲିଷ୍ଟର୍ ବେଲ୍ଟରେ ତରଳାଇବା ଏବଂ ବାନ୍ଧିବା ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକ। ଗରମ ତରଳୁଥିବା ଅଂଶ ନିୟନ୍ତ୍ରଣଯୋଗ୍ୟ ତାପମାତ୍ରା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋମ୍ୟାଗ୍ନେଟିକ୍ ହିଟିଂ ପ୍ରିହିଟର୍ ଗ୍ରହଣ କରେ, ଯାହା ପ୍ରକୃତ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ ଗରମ ତାପମାତ୍ରାକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିପାରିବ। ସାଧାରଣ ପ୍ରିହିଟର୍ ର ଭୂଲମ୍ବ ଏବଂ ଭୂଲମ୍ବ ସଂସ୍ଥାପନ ପଦ୍ଧତି ଅଛି। ଭୂଲମ୍ବ ପ୍ରିହିଟର୍ ସ୍ଥାନ ସଂରକ୍ଷଣ କରିପାରିବ, କିନ୍ତୁ ୱିଣ୍ଡିଂ ତାରକୁ ପ୍ରିହିଟର୍ ରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ପାଇଁ ବଡ଼ କୋଣ ସହିତ ଏକାଧିକ ନିୟନ୍ତ୍ରକ ଚକ ଦେଇ ଯିବାକୁ ପଡିବ, ଯାହା ଇନସୁଲେଟିଂ କୋର୍ ତାର ଏବଂ ରାପିଂ ବେଲ୍ଟର ଆପେକ୍ଷିକ ସ୍ଥିତି ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବା ସହଜ, ଯାହା ଫଳରେ ଉଚ୍ଚ-ଆବୃତ୍ତି ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ଲାଇନର ବୈଦ୍ୟୁତିକ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ହ୍ରାସ ପାଏ। ବିପରୀତରେ, ଭୂଲମ୍ବ ପ୍ରିହିଟର୍ ରାପିଂ ଲାଇନ ଯୋଡା ସହିତ ସମାନ ରେଖାରେ ଅଛି, ପ୍ରିହିଟର୍ ରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ପୂର୍ବରୁ, ଲାଇନ ଯୋଡା କେବଳ କିଛି ନିୟନ୍ତ୍ରକ ଚକ ଦେଇ ଯାଏ ଯାହା ଜାତୀୟ ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟ ଭୂମିକାରେ ଥାଏ, ରାପିଂ ଲାଇନ ନିୟନ୍ତ୍ରକ ଚକ ଦେଇ ଯିବା ସମୟରେ କୋଣ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରେ ନାହିଁ, ଇନସୁଲେଟିଂ କୋର୍ ତାର ଏବଂ ରାପିଂ ବେଲ୍ଟର ପର୍ଯ୍ୟାୟ ନିୟନ୍ତ୍ରକ ସ୍ଥିତିର ସ୍ଥିରତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରେ। ଏକ ଭୂସମାନ୍ତର ପ୍ରିହିଟରର ଏକମାତ୍ର ଅସୁବିଧା ହେଉଛି ଏହା ଅଧିକ ସ୍ଥାନ ନେଇଥାଏ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଲାଇନ ଏକ ଭୂଲମ୍ବ ପ୍ରିହିଟର ସହିତ ଏକ ୱାଇଣ୍ଡିଂ ମେସିନ ଅପେକ୍ଷା ଲମ୍ବା ହୋଇଥାଏ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଅଗଷ୍ଟ-୧୬-୨୦୨୨